Kamil Kwaśniok, Senior Konsultant
Obserwując trendy z ostatnich lat, możemy zauważyć w Polsce ciągły wzrost handlu detalicznego produktami żywnościowymi, stymulowany dodatkowo migracją ludności ze Wschodu, spowodowaną wojną na Ukrainie. Zwiększony popyt na artykuły żywnościowe i inne produkty pierwszej potrzeby, obejmuje również asortymenty wymagające kontrolowanej temperatury. Nie jest więc żadnym zaskoczeniem, że coraz częściej menedżerowie, działający w strukturach chłodniczych łańcuchów dostaw, przychylnie spoglądają na rynek rozwiązań automatycznych, wspomagających różnego rodzaju operacje logistyczne i szukają w nich możliwych źródeł przewagi konkurencyjnej. W strukturze przepływów materiałów sieci detalicznych branży FMCG Grocery, produkty chłodnicze stanowią zazwyczaj jedynie ok 20-30% dostarczanego wolumenu, a mrożonki to zaledwie kilka procent. Osłabia to efekt skali, który powoduje atrakcyjność rozwiązań zautomatyzowanych. Z drugiej jednak strony inne czynniki, jak warunki pracy w magazynie, czy gęstość składowania nabierają dużo większego znaczenia i przemawiają za automatyzacją procesów magazynowych. Oczywiście dla firm produkujących lub dystrybuujących wyłącznie mrożonki lub produkty chłodnicze efekt skali jest dodatkowym motywatorem. W niniejszym artykule postaramy się omówić najistotniejsze zagadnienia związane z automatyzacją w magazynach typu chłodnia / mroźnia – najważniejsze przesłanki do wdrożenia automatyki, potencjalne korzyści oraz podejście do tego typu projektów nakierowane na najlepsze praktyki branżowe.
Portfolio technologiczne
Generalnie, jeśli mówimy o portfolio stosowanych technologii w zakresie automatyzacji w magazynie typu chłodnia / mroźnia, to nie różni się ono zbytnio od technik stosowanych w klasycznych magazynach w strefie Ambient. Oprócz pewnych niuansów technicznych dotyczących konstrukcji samych urządzeń, jak stosowanie innych rodzajów smarów czy ogólnego dostosowania konstrukcji do pracy w niskich temperaturach, mamy raczej do czynienia z tymi samymi rozwiązaniami, realizującymi te same zadania, w ramach tych samych pryncypiów logistycznych. Najczęściej nie mówimy więc o unikalnych rozwiązaniach dedykowanych tylko i wyłącznie dla chłodni / mroźni, a odpowiednim skonfigurowaniu i dostosowaniu istniejących rozwiązań pod specyficzne warunki panujące w takim magazynie.
Redukcja personelu operacyjnego w kluczowych obszarach
Warunki, z którymi muszą mierzyć się pracownicy operacyjni w magazynach typu chłodnia / mroźnia znacznie odbiegają od standardowo przyjętych norm i są obwarowane przez prawo pracy szeregiem warunków i ograniczeń. Wiążą się również z różnego rodzaju bonusami i dodatkową gratyfikacją dla pracownika. Ze względu na szczególny poziom uciążliwości, praca w tym niezbyt przyjaznym dla człowieka środowisku nie budzi specjalnego entuzjazmu również u samych pracowników. W konsekwencji skompletowanie odpowiedniej kadry pracowniczej, na i tak wydrenowanym już w kluczowych regionach kraju rynku, staje się jeszcze trudniejsze. Abstrahując już więc od względów stricte ekonomicznych, dochodzi tutaj aspekt typowo strategiczny, mogący skutecznie ograniczyć nam pole manewru w prawidłowym funkcjonowaniu firmy. Sprawia to, że każde usprawnienie i zwiększenie efektywności w tym obszarze, z punktu widzenia pracodawcy, jest na wagę złota.
Stworzenie atrakcyjnych stanowisk pracy poprzez poprawę ergonomii
Nie mówiąc już o samej redukcji personelu, automatyka w obszarze chłodni / mroźni pozwala również znacznie poprawić warunki pracy i jej ergonomię. Możliwe jest ograniczenie przebywania personelu w strefie o najniższej temperaturze np. stosując systemy automatycznego składowania, kompletacji czy paletyzacji.
Przykładowo, składując cały zapas paletowy w magazynie automatycznym typu High Bay, ingerencja personelu polega jedynie na umieszczaniu i odbieraniu palet z systemu w obszarze tzw. przedstrefy, która może charakteryzować się nieco złagodzonymi wymaganiami temperaturowymi. Transport i zatowarowanie palet odbywa się w tym przypadku automatycznie, dzięki systemowi przenośników oraz wykorzystaniu układnic magazynowych.
Inwestując w automatyczny magazyn pojemnikowy typu shuttle, zintegrowanym ze stacjami goods-to-person, w celu kompletacji pojedynczych opakowań / sztuk, możliwe jest stworzenie pracownikowi warunków, o ergonomii znacznie przewyższającej standardowy proces manualny. Oprócz optymalnego dostosowania samego stanowiska pracy z punktu widzenia ergonomii (zoptymalizowany layout stacji, stoły nożycowe do regulacji wysokości itd.), tak jak w poprzednim punkcie, istnieje możliwość ograniczenia uciążliwości poprzez zwiększenie temperatury w strefie kompletacji, gdzie towar znajduje się jedynie przez krótką chwilę.
Natomiast część operacji może zostać całkowicie zautomatyzowana i odbywać się bez żadnego udziału ludzi, dzięki wykorzystaniu np. robotów paletyzujących. Pozwala to na całkowite „wyprowadzenie” personelu ze strefy chłodni / mroźni.
Zmniejszenie kubatury budynku źródłem oszczędności kosztów operacyjnych
Stosowanie automatycznych systemów składowania ma jeszcze jedną bardzo istotną zaletę z punktu widzenia kosztów operacyjnych. Dzięki znacznemu zwiększeniu gęstości składowania i redukcji powierzchni komunikacyjnej, istnieje możliwość ograniczenia powierzchni i kubatury całego budynku, co przekłada się bezpośrednio na koszty energii elektrycznej wykorzystywanej do działania chłodni / mroźni. Bywa to kluczowe, gdy biznes wymaga akumulacji i utrzymywania kilkudniowego zapasu przykładowo z powodów jakościowych (np. nabranie odpowiednich właściwości i temperatury przez wyprodukowane towary mrożone). Potrafi to przynieść niemałe oszczędności zwłaszcza w czasach obecnego kryzysu energetycznego, przy drastycznych wzrostach kosztów energii elektrycznej. Dodatkowo, oprócz samego ograniczenia kubatury, istnieje możliwość elastycznej regulacji temperatury składowania pod określony asortyment, poprzez wydzielanie stref w obrębie tego samego systemu.
Posłużę się przykładem automatycznego magazynu wysokiego składowania dla artykułów mrożonych w Izraelu, zrealizowanego ostatnio przez zespół Miebach Consulting. Poprzez zastosowanie automatycznego magazynu typu High Bay z gniazdami paletowymi o poczwórnej głębokości, osiągnięto wysoką gęstość składowania. W porównaniu do rozwiązania manualnego z tradycyjnymi regałami, magazyn automatyczny oferuje tu zmniejszenie całkowitej kubatury budynku o około 15% oraz znacznie mniej liczny personel niezbędny do jego obsługi (o około 40%). Każda alejka magazynu posiada możliwość niezależnego kontrolowania temperatury, co pozwala jej dostosowanie do indywidualnych wymagań składowanego towaru. Warto dodać, że mamy tu do czynienia ze stosunkowo niewielkim obiektem, o pojemności 11.000 palet i przepływie ok. 50 palet na godzinę in-out. Jak widać, skala przepływu materiałów nie była tu czynnikiem decydującym o opłacalności automatyzacji.
Ogólne zalety automatyki magazynowej
Oprócz wymienionych już zalet związanych ściśle z biznesem chłodniczym / mroźniczym, automatyka magazynowa niesie ze sobą oczywiście szereg innych, bardziej uniwersalnych benefitów możliwych do osiągnięcia również w wielu innych branżach. Jednym z najważniejszych jest ogólny wzrost wydajności i jakości samego procesu logistycznego. Poprzez odpowiednie zaprojektowanie systemu możliwe jest wyniesienie logistyki na wyższy poziom, co może przekładać się na wielowymiarowe korzyści w wielu obszarach funkcjonowania całego przedsiębiorstwa.
Ryzyka projektowe
Mimo, iż portfolio wykorzystanych technik w magazynie typu chłodnia / mroźnia składa się zazwyczaj z tych samych komponentów technologicznych, co tradycyjny magazyn Ambient, mamy tutaj do czynienia z zupełnie innymi wyzwaniami i ryzykami czyhającymi na każdym etapie projektu, a następnie wdrożenia. Zwiększona wilgotność otoczenia w porównaniu do zwyczajnych magazynów czy konstrukcja wykorzystywanych urządzeń umożliwiająca bezproblemową obsługę w pełnym oporządzeniu przewidzianym dla takiego magazynu (np. obsługa w grubych rękawicach) to tylko nieliczne przykłady detali, rzutujących na projekt takiego systemu. Odpowiednio wczesna adaptacja projektu do specyficznych wymagań panujących w środowisku chłodni lub mroźni powinna być jednym z głównych punktów uwagi zespołu projektowego i dostawców wyposażenia logistycznego. Może to nawet dotyczyć np. orientacji magazynu względem stron świata i najczęstszego kierunku wiatru, aby uniknąć wtłaczania ciepłego i wilgotnego powietrza przez doki i oblodzenia posadzki.
Podsumowanie
Podsumowując, nie sama technologia jest kluczem, lecz odpowiedni jej dobór i właściwie przeprowadzony projekt, a następnie proces inwestycyjny. Jak każde większe przedsięwzięcie, jest ono obarczone szeregiem ryzyk, które w znacznej mierze można ograniczyć dzięki wiedzy i doświadczeniu projektantów. Pozwala to na bezproblemowe wdrożenie, a następnie uruchomienie systemu, z zapewnieniem ciągłości operacji. Wczesne zaangażowanie ekspertów oraz odpowiedni wybór doświadczonych dostawców pozwala na wyeliminowanie wielu ryzyk już na początkowym etapie projektu. Bez wątpienia pozwala to w pełni skupić się menedżerom na ich codziennych obowiązkach i gwarantuje sukces inwestycji.
